最優(yōu)讀豐田精益生產(chǎn)心得大全（18篇）

針對周末的規(guī)劃與安排，我們需要寫一份總結(jié)了吧。正確的總結(jié)方法是將問題和解決方案進行對比和分析。以下是一些權(quán)威機構(gòu)發(fā)布的報告和指導(dǎo)意見，供大家參考借鑒。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇一

精益生產(chǎn)培訓(xùn)的目的：通過實施精益生產(chǎn)以提高產(chǎn)能穩(wěn)定性和利用率，產(chǎn)品質(zhì)量和及時準確的交貨表現(xiàn)。

對于生產(chǎn)品質(zhì)的管理，首先需做到以下幾點：

1、工序自檢；

2、上工序或供應(yīng)商來料檢驗；

3、提升生產(chǎn)制造工藝，如通過設(shè)計doe試驗，獲取最佳生產(chǎn)制作條件、參數(shù)；

qa網(wǎng)絡(luò)的建設(shè)意義在于，品質(zhì)不僅僅是品質(zhì)部單一部門進行管理，而是通過工廠內(nèi)各部門提升品質(zhì)意識，全員參與，共同提升品質(zhì)的過程。從事后把關(guān)變成事前預(yù)防，一旦生產(chǎn)過程處于控制狀態(tài)，就要維持這種控制狀態(tài)，才能保證品質(zhì)。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法：操作者的更多的參與、統(tǒng)計過程控制、防錯裝置化。qa網(wǎng)絡(luò)評價活動以制造部門為主，同時物流、品管、生產(chǎn)技術(shù)等部門連成一體共同實施。qa是對質(zhì)量保證程度進行評價的工具之一。管理人員必須有強的質(zhì)量意識并具備專業(yè)知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導(dǎo)是使用qa網(wǎng)絡(luò)成功的關(guān)鍵。

qc工位表主要用于對重要的品質(zhì)控制項目進行管理和控制。

品質(zhì)改善的運作模式為pdca，即計劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。pdca是環(huán)環(huán)相扣，必須按步進行，不可逾越。同時每一次循環(huán)的結(jié)束，代表著品質(zhì)的提升。其中總結(jié)為最重要的階段，總結(jié)就是總結(jié)經(jīng)驗、肯定成績、糾正錯誤及提出新的問題。

全面質(zhì)量管理tqm，主要是將過去的事后檢驗，以把關(guān)為主，轉(zhuǎn)變?yōu)槭虑邦A(yù)防改進為主，從管結(jié)果到管因素的轉(zhuǎn)變過程。tqm的主要特點為：全面的質(zhì)量管理、全過程的質(zhì)量管理、全員參與的質(zhì)量管理、質(zhì)量管理的方法是科學(xué)的、多種多樣的。

6σ品質(zhì)管理，是生產(chǎn)品質(zhì)的最終保證，在生產(chǎn)過程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數(shù)，防止產(chǎn)品變異，提升品質(zhì)。6σ是一個目標，這個質(zhì)量水平意味的是所有的過程和結(jié)果中，99.99966%是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3、4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。

通過對精益生產(chǎn)中品質(zhì)管理的學(xué)習(xí)，結(jié)合自身工作崗位實際情況，本人對工序的品質(zhì)改善提出以下幾點建議：

4、通過對pdca模式的認知，是需將后續(xù)的品質(zhì)改善按此方式進行，先有周密的改善計劃，徹底的執(zhí)行力，真實的檢驗結(jié)果，認真的總結(jié)改善過程中的得與失。

5、6σ為本工序改善品質(zhì)的終極目標，目前工序仍存在許多問題，但是相信通過統(tǒng)計分析問題，最終一定能達成99.99966%的目標。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇二

為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作，把精益生產(chǎn)管理工作扎實有效地落實到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念，并將這一理念形成一種習(xí)慣融入到具體工作之中。下面是本站小編為大家收集整理的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)心得，歡迎大家閱讀。

有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作;如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。

在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。

精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：

4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。

當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。

首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。

其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。

最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。

由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。

1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式j(luò)it就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作，把精益生產(chǎn)管理工作扎實有效地落實到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念，并將這一理念形成一種習(xí)慣融入到具體工作之中，為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益，我廠積極的響應(yīng)并參加了公司舉辦的為期兩個月的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)學(xué)習(xí)。通過學(xué)習(xí)，使我廠人員深層次的了解了集團公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念、各項條款及體系中的各個模塊的具體實施辦法和要求，并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念，并將這一理念應(yīng)用到工作當中，實現(xiàn)了低成本高效率。

同時為全面開展精益生產(chǎn)活動，將精益理念深入貫徹到工作當中，公司人員努力查找不精益問題，研究思考如何改善落實精益生產(chǎn)，我們從以下幾個方面做出了一定的精益改革：

一、技術(shù)方面

1、重新對木制產(chǎn)品鑄件重量進行核算、稱重，減少損失。

2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡，杜絕工序間的不良銜接，提高生產(chǎn)效率。

3、對原有的木制產(chǎn)品設(shè)備進行設(shè)計改造，提高產(chǎn)品的使用性能，滿足客戶要求，增加銷售額，提高設(shè)備的市場占有率。

4、精確合理的預(yù)算材料，降低材料消耗。

二、質(zhì)量方面

1、開展為期百日的“消除八害，制造精品”質(zhì)量整頓活動，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低廢次品率，節(jié)約生產(chǎn)成本。

2、嚴格執(zhí)行收件檢驗制度，避免產(chǎn)品的批量廢次品。

3、加強對檢驗人員的業(yè)務(wù)、素質(zhì)培訓(xùn)，提高檢驗員的業(yè)務(wù)能力，減少產(chǎn)品漏檢、錯檢，降低不必要的生產(chǎn)浪費。

4、嚴把材料入廠檢驗關(guān)，未經(jīng)復(fù)驗合格的材料禁止使用，并且標識清晰，嚴防混料現(xiàn)象發(fā)生，避免不必要的材料。

三、采購方面

1、堅持每天對鋼材等主要材料市場價格進行了解，時時掌握主要材料市場價格動態(tài)。

2、堅持對重要的原材料價格和性能等信息進行管理匯總。

3、采購前進行市場比價，同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價格最低廠家。

4、對于不常用的板料采用成型下料進行定貨減少庫存。

5、對于價格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料。

6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用。

四、物料管理

1、標準件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式，設(shè)備標準件的領(lǐng)用，庫房按照標準件領(lǐng)用單進行發(fā)放。

2、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據(jù)當月完成工時定數(shù)量，按片舊換新的方式。

3、刀具管理，數(shù)控刀具磨損后，修復(fù)以后在粗加工中使用。

4、工量具管理報廢由專業(yè)人員鑒定，由人為原因的進行經(jīng)濟處罰。

5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復(fù)工作。

6、曬圖和復(fù)印采用副總經(jīng)理審批的手續(xù)。

五、設(shè)備、設(shè)施管理方面

1、每天對現(xiàn)場設(shè)備進行檢查，重點設(shè)備每周專人檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

六、能源管理方面

1、水、電方面加強宣傳教育，落實考核制度，對水、電設(shè)施每天檢查是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，每月對總的水、電消耗進行對比，對不合理高出的消耗查找原因，解決處理。

2、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗。

通過這些方面的整改，我廠初步實現(xiàn)了低成本高效率的生產(chǎn)目標。

同時，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動，號召每一位員工從點滴做起，在一年之內(nèi)，完成節(jié)約百萬的目標。在領(lǐng)導(dǎo)的大力倡導(dǎo)下，公司員工積極響應(yīng)，目前已經(jīng)完成了一半以上的任務(wù)。喜人的成果，使我們堅定了精益生產(chǎn)的理念。

小試牛刀，成績斐然?？梢?，精益生產(chǎn)確實是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場競爭體系下，我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。而現(xiàn)在對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程，是一段持續(xù)改進的過程。但是我們相信，只要我們堅持不懈的做下去，企業(yè)的精益之路將不會遙遠，我們的公司必將會有一個美好的發(fā)展，必將會為強企富民做出更加突出的貢獻!

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇三

兩天的培訓(xùn)自己學(xué)到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題，這次培訓(xùn)距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓(xùn)可以說加深了理解。按照領(lǐng)導(dǎo)要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法(可能解決方法并不是最好的，但也希望能對領(lǐng)導(dǎo)的決策提出一點點有利的幫助)考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導(dǎo)多提意見。

1、工程項目成本控制問題

問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預(yù)算，而是直接進行設(shè)計、采購、安裝，無法控制工程成本。

解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后，對此工程進行大致概算，待收到工程圖紙后進行項目預(yù)算，待項目結(jié)束后進行完整的分析，比較是否與前期預(yù)算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。

細節(jié)設(shè)想：

(1)市場部提供技術(shù)協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。

(2)待設(shè)計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進行預(yù)算(保證誤差在5%左右，如偏差過大需要給出合理解釋)，供應(yīng)部按照預(yù)算進行采購談判。

(3)核算工程實際花費成本，按此考核部門績效，(前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實施后嚴格按照考核制度)對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統(tǒng)計。

(4)把決算結(jié)果發(fā)給市場部，可以為市場部簽約提供數(shù)據(jù)的支持，讓他們清楚知道每種類型的合同到底該簽多少。

產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。

2、生產(chǎn)工藝問題

問題概述：我們公司沒有設(shè)立工藝部門，可能在生產(chǎn)過程中存在著許多不合理性，(不給供應(yīng)商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進行加工，導(dǎo)致他們工作效率低下)由于沒有正確的標準在指導(dǎo)，導(dǎo)致我們只注重結(jié)果，不注重過程，只考慮結(jié)果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產(chǎn)標準工藝流程，要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商的生產(chǎn)進行嚴格執(zhí)行，質(zhì)管部對其生產(chǎn)過程進行控制。

細節(jié)設(shè)想：由工藝部出臺我公司現(xiàn)有產(chǎn)品(自制和外協(xié))生產(chǎn)加工的流程圖，各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商按標準流程進行加工，如果加工中發(fā)現(xiàn)問題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應(yīng)商把問題反映給采購員，采購員把各供應(yīng)商問題匯總后交給工藝部，大家進行探討研究，確定合理的工藝流程，相關(guān)負責(zé)人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進行保密。產(chǎn)生的效果：節(jié)約工作時間，提高產(chǎn)品合格率。

3、開發(fā)供應(yīng)商問題

問題概述：供應(yīng)商較少，我們生產(chǎn)加工很被動，工期基本都由他們決定。

解決方案：成立供應(yīng)商開發(fā)部，專門負責(zé)開發(fā)供應(yīng)商。細節(jié)設(shè)想：抽出設(shè)計開發(fā)人員、質(zhì)管人員等，對供應(yīng)商的資質(zhì)、規(guī)模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應(yīng)商的產(chǎn)能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進行要求，合作前期必須給對供應(yīng)商進行工藝輔導(dǎo)，供應(yīng)部負責(zé)談具體的價格以及付款方式的問題。

產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問題，讓我們的生產(chǎn)加工更主動，可以按照我們的要求完成。

其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手，只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節(jié)設(shè)想也不是很完美，懇請領(lǐng)導(dǎo)進行批評指正!

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇四

在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產(chǎn)管理方面的培訓(xùn)課程。這個課程是在我作為生產(chǎn)管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量而設(shè)計的。我的工作職責(zé)是引導(dǎo)和協(xié)調(diào)生產(chǎn)過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。

這次培訓(xùn)的關(guān)鍵部分包括理解精益生產(chǎn)管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應(yīng)用到實際的生產(chǎn)環(huán)境中。我們也學(xué)習(xí)了如何識別和解決生產(chǎn)過程中的浪費，以及如何提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

培訓(xùn)過程中，我深刻體驗到了精益生產(chǎn)管理帶來的沖擊。以前，我們過于關(guān)注大生產(chǎn)，忽視了生產(chǎn)過程中的.細節(jié)和浪費。然而，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理，我了解到關(guān)注每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，消除浪費，可以極大地提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

我也明白了精益生產(chǎn)管理并不只是理論的，而是可以實際應(yīng)用到生產(chǎn)過程中的。通過實踐精益生產(chǎn)管理原則，我們能夠減少生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。

此外，這次培訓(xùn)也讓我認識到團隊協(xié)作的重要性。在生產(chǎn)過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實現(xiàn)真正的精益生產(chǎn)管理。

總的來說，這次培訓(xùn)給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產(chǎn)管理的理念，并學(xué)會了如何將其應(yīng)用到實際工作中。我期待在未來的工作中，能夠?qū)⑺鶎W(xué)應(yīng)用到生產(chǎn)管理中，進一步提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇五

精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應(yīng)當是為團隊提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。

中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應(yīng)的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關(guān)系，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。

在認識精益原則的同時，應(yīng)該重視幾個比較關(guān)鍵的字，尋找，認識，流，持續(xù)，其中對于價值流的尋找個人認為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產(chǎn)也就自然營運起來，當然流水線生產(chǎn)是比較單一的批量單一的同規(guī)格產(chǎn)品，對于非標類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負責(zé)而不是對部門負責(zé)，因為一旦出了問題，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。

3.精益起源的感想

精益起源于四次工業(yè)革命，經(jīng)歷了手工生產(chǎn)，批量生產(chǎn)，標準化生產(chǎn)，敏捷型生產(chǎn)才最終形成了精益理念，其實精益就是一次革命，就如同豐田生產(chǎn)方式其含義是危機的產(chǎn)物。

4.豐田精益的含義

其兩個精髓含義就是消除浪費，準時化，看似簡單，其實很難，浪費每時每刻都在發(fā)生，習(xí)以為常的工作，工作流可能就是浪費，在于你是否敢于直視面對，敢于對其進行革新，準時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費，還是準時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。

綜上所述，是對于一次精益知識培訓(xùn)的感想。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇六

在班組管理過程中逐步引入精益化管理理念,構(gòu)建起以 精益思想導(dǎo)入、精益模式推進、精益工具應(yīng)用、精益龍頭把控 為主體的精益化管控平臺,從而將精益化管理工作不斷推向深入。接下來就跟本站小編一起去了解一下關(guān)于精益生產(chǎn)管理心得吧!

細節(jié)管理風(fēng)潮在n年前就盛行，現(xiàn)在很多人把細節(jié)管理和精細管理混為一談，其實這兩者之間存在很大的區(qū)別：

首先，細節(jié)管理是重點在于管理的過程，而精細管理不僅僅關(guān)注過程，更關(guān)注結(jié)果;

其次，如果對細節(jié)管理沒有一個客觀和整體的認識，就會走入一個極端，以偏概全，或者是過于注重細節(jié)而忽視了全局和整體，對外部整體喪失靈活性，以及觀察事物的宏觀眼光。而精細管理的核心精髓是立足于細節(jié)，站在全面管理規(guī)范的角度去管理好各個功能模塊，由點到線，從線到面。

班組作為企業(yè)的最基本的生產(chǎn)與運作單元，承擔(dān)了組織中執(zhí)行的角色，而且在角色定位中也是屬于執(zhí)行層。所以，對于班組長以及班組成員來說，有效提升他們的執(zhí)行能力是非常重要的。從最佳管理實踐的角度我們可以了解到，在基層操作層面的工作是由很多細小的工作環(huán)節(jié)，甚至工作節(jié)點構(gòu)成，沒有所謂的大事情，對于員工的工作細節(jié)能力要求和高。

精細管理的內(nèi)涵很豐富，不僅要求員工有關(guān)注工作細節(jié)的能力，更為重要的是，要求員工把工作做深、做透、做到位，并且使得工作具備可控制和可衡量性。

要做好精細管理，至少具備以下條件：

1、培養(yǎng)工作落地的意識

很多班組長在分配工作任務(wù)的時候，只知道告訴員工任務(wù)內(nèi)容，沒有給到方向、方法，并強調(diào)過程的監(jiān)控和反饋點。在工作分配中，最需要強調(diào)的是工作的監(jiān)控和反饋，以及把工作做實做透的理念。如果在工作與職責(zé)面前，你懂得再多，說得再多，沒有有效地完成幾件事情，關(guān)說不做或者少做，那也是白搭。

2、建立相對完善的績效管理體系

特別是在實施班組內(nèi)部管理的過程中，如果能夠有針對性地設(shè)定員工的核心kpi，對于行為目標也進行量化考核，盡量避免定性主觀的評價，這樣對于員工的績效管理更能深入、客觀與真實，增強員工工作的責(zé)任感、使命感和方向感，并有力地促進班組管理的量化管理，用相對完善的績效管理閉循環(huán)來規(guī)范班組內(nèi)部員工的績效管理，進一步落實精細管理。

3、梳理部門或班組的內(nèi)部管理流程

所謂的流程是指做事情的先后順序，統(tǒng)籌班組內(nèi)部的資源和條件，充分發(fā)揮班組內(nèi)部的協(xié)作精神，使得在所有工作環(huán)節(jié)都能順利銜接，不僅是單個工作模塊是細節(jié)管理，而且把各個工作模塊的工作串聯(lián)或?qū)悠饋恚ＷC了整個部分或班組的工作的協(xié)同發(fā)展，這是精細管理很重要的內(nèi)在精髓。

4、建立內(nèi)部監(jiān)督與反饋機制

對于工作做細做透，從員工自律的角度分析，恐怕比較難。對于工作的結(jié)果管控，必須建立一套嚴密的內(nèi)部工作監(jiān)督與反饋的機制是至關(guān)重要的，一方面必須從文件、標準和制度等硬件層面規(guī)劃，另外一方面培養(yǎng)員工定期自動自發(fā)匯報工作進度及成果的職業(yè)化習(xí)慣。

5、界定工作標準，撰寫崗位作業(yè)指導(dǎo)書

員工不清楚工作績效標準的時候，他就不清楚應(yīng)該做到什么程度。給班組成員界定好工作的標準，并充分考慮各個崗位的實際，設(shè)計標準的sop，并在實際中持續(xù)優(yōu)化，使得各個崗位有法可依，任何一個崗位人變但事不變，不會因為人員變動給班組績效帶來明顯波動，同時應(yīng)該做好幫扶帶。

班組長在各個車間的作用越來越顯著,起著承上啟下的作用，要么管理著一個小組，要么帶領(lǐng)著一個工班，是兵頭，又是將尾，是指揮者也是監(jiān)視者，起著生產(chǎn)一線的指揮工作，確保工作的質(zhì)量和效果。班組長要施展主動性，充分調(diào)動全班的積極性，保證安全，這是一名班組長最最少應(yīng)該做到的工作。做一名合格的班組長還應(yīng)該進步自己的能力，留意自我反思，要輔助上級，完成生產(chǎn)管理職責(zé)。

第一、嚴以律己。

當好班長首先要明確自己所負的責(zé)任，不但要對工作盡心盡責(zé)，還要不斷學(xué)習(xí)晉升工作能力。當組長以來，我深感自身素養(yǎng)和技能水平的欠缺，一直不中斷的通過對電工之友、人民日報等專業(yè)書籍雜志的學(xué)習(xí)，以進步自己的綜合素質(zhì)。堅持班前會軌制，保證上級精神得到傳達落實，交待清晰當天的工作任務(wù)、詳細內(nèi)容和進度要求;現(xiàn)場前提和功課環(huán)境;使用的機械設(shè)備、工用具的機能和操縱要求等，當真做好工作記實，在鋪排生產(chǎn)任務(wù)的同時落實員工安全防范措施。作為班組長，就應(yīng)該比別人多想、多做一點，多走一步，這樣才能在工作中起到模范帶頭作用。

第二，嚴格落實尺度化班組，強化組員技能水平和政治素養(yǎng)。

班組員工在重點學(xué)習(xí)崗位技能知識的基礎(chǔ)上，全面學(xué)習(xí)市場經(jīng)濟、現(xiàn)代科技、法律法規(guī)和人文科學(xué)等方面的知識，不斷拓寬知識面，優(yōu)化知識結(jié)構(gòu)，從而使學(xué)習(xí)知識、追求發(fā)展、自我完善成為員工的自覺要求，形成"學(xué)習(xí)工作化、工作學(xué)習(xí)化"的理念，使班組凝結(jié)力不斷增強，員工技能水平和政治素養(yǎng)全面進步。

第三，嚴抓班組安全工作。

我們牢固樹立"安全第一、預(yù)防為主、綜合管理"的思惟，從查漏做起、從記實做起、從點滴做起，把預(yù)防、措施、整改落實到實處，落實到生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)。使員工明確崗位安全責(zé)任，自覺遵守安全規(guī)章軌制，開展安全隱患綜合管理等流動，構(gòu)建班組安全生產(chǎn)的長效機制。每年我都領(lǐng)導(dǎo)組員當真制定該年的安全工作目標。今年的班組安全工作目標是：各項安全規(guī)章軌制執(zhí)行落實，扎實有效地抓好班組勞動保護監(jiān)視檢查及安全隱患整改;重點抓好班組每周變電站和南船臺區(qū)域的安全檢查、安全流動和現(xiàn)場安全監(jiān)視;實現(xiàn)班組安全零違章、零事故，建設(shè)安全信得過班組。在我看來，這是對我推行尺度化班組建設(shè)，嚴抓安全工作的一種肯定和支持。

第四，配合車間，做好維穩(wěn)工作。

我十分正視這項工作，并積極配合車間，施展橋梁紐帶作用，使員工能感慨感染到組織的關(guān)心，集體的暖和。有效地保持了班組工作的正常運行，促進了班組的和-諧不亂。從最初的粗放管理，到現(xiàn)在倡導(dǎo)的"人道化"管理所走過的歷程。也深刻體會到了班組管理在安全生產(chǎn)中的重要作用。今后我將不斷完善班組建設(shè)，從基礎(chǔ)工作入手，找薄弱環(huán)節(jié)，有計劃的開展經(jīng)驗交流會，逐步提升水平，為完成各項生產(chǎn)任務(wù)提供保障，做出更大的努力與貢獻。

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讀豐田精益生產(chǎn)心得篇七

9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。

精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。

精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的`兩大推動力。

精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。

環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇八

現(xiàn)場人員必須用自己的手來寫標準作業(yè)，因為，為了使別人明白，首先自己要能充分領(lǐng)會。

還以“保險閥”(能自然地消除次品、作業(yè)差錯、人身傷害等的裝置)來防止不良現(xiàn)象的重新發(fā)生等，在現(xiàn)場以人的智慧來保持高效率的生產(chǎn)。而一直支撐著這一切的，就是無名英雄標準作業(yè)表。

在標準作業(yè)方面，至關(guān)重要的是考慮旨在完成-

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇九

精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的'質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。

當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。

首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。

其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。

最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。

由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇十

如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。

在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺不到任何的問題，但真正開始了解精益的概念之后， 發(fā)現(xiàn)我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。 當我們認為事情已經(jīng)做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。

排隊引發(fā)的思考

拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進行的，這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時是本地最好的醫(yī)院，時過境遷，已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。

今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設(shè)置了體檢中心。我想這下以前的問題應(yīng)該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應(yīng)該不會耗太多時間吧。

實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢？ 是不是理所應(yīng)當?shù)哪兀窟@個問題我們可以說道說道。

由于生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習(xí)慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊等著進產(chǎn)房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續(xù)，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎(chǔ)設(shè)施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學(xué)生多得就不了業(yè)，基礎(chǔ)設(shè)施搞得太多經(jīng)濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。 不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。

不排隊就這么難嗎? 就一定要增加更多的人力和基礎(chǔ)設(shè)施投入嗎? 就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎? 我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎(chǔ)上，大大減少等待的時間。

浪費無處不在

精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無需求商品的過量生產(chǎn)，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。

我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。

1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準備體檢。

2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動， 體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。

3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。

3、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑。 4、一些技術(shù)要求簡單的比如五官和內(nèi)外科檢查，只設(shè)有一個醫(yī)生，導(dǎo)致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。

5、體檢人員并不知道體檢的順序，來回跑動。

6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作，因為偶爾才來一個人，只能等待。

7、一些大型檢測設(shè)備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設(shè)備只有一臺。

8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。

其他可以再仔細分析的產(chǎn)生浪費的細節(jié)等。

既然這么多浪費，那么都是什么原因?qū)е吕速M的呢? 為什么沒有想到要做改善呢?

產(chǎn)生浪費的原因

產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。

其次，經(jīng)過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發(fā)達國家一套先進設(shè)備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產(chǎn)效率迅速提高， 實現(xiàn)了現(xiàn)代化。 我們長期以來，一直認為只有更先進的設(shè)備，才能提高效率，但先進設(shè)別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為，把責(zé)任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金， 根本就不需要提高生產(chǎn)效率。

另外一種較讓人欣慰的原因是， 每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫(yī)生都很盡職，有些醫(yī)生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認了這種狀態(tài)， 遇到工作緊張時，就用加班的方式來應(yīng)對。 但實際上，沒有一個醫(yī)生負責(zé)體檢的整個流程管控， 每個醫(yī)生僅僅負責(zé)自己的那部分。

總而言之，用不客氣的話來說，產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要么說幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進的設(shè)備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。

這些浪費已經(jīng)讓客戶消費者心懷不滿， 而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道，同時老板對此也深惡痛絕，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔(dān)心倒閉的國企或事業(yè)單位， 也因為效率低下，頻繁更換負責(zé)人，內(nèi)部死氣沉沉。

有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務(wù)?

改變從自身開始

首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價值， 價值只能由最終客戶來定義， 還是拿體檢做例子， 最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程， 高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的， 醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關(guān)心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。 同樣，在傳統(tǒng)的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā)， 生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來，設(shè)備的維護狀況，原材料的使用， 他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進， 至于方便不方便操作， 員工對這項技術(shù)是否足夠了解，他們也不會過問。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避免的質(zhì)量問題。 但客戶是不會關(guān)心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻?？蛻糁魂P(guān)心的是，是否準時供貨，同時價格要低，質(zhì)量還要不輸于同行。 那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄， 即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。

要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬， 從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九， 這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。

第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質(zhì)量檢驗，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。 有些工序是可以合并到另一個工序的， 比如這邊的零件生產(chǎn)好，放到盒子里，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝， 這來回運輸和重復(fù)開啟包裝盒子的過程就是浪費。 有些產(chǎn)品零件過多，規(guī)格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數(shù)量，同時把零件標準化，不同的產(chǎn)品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時間。

第三，讓價值流動起來。 產(chǎn)品或服務(wù)的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無論從時間上，還是質(zhì)量上，都將會有改進。 部門間的阻滯，不必要的庫存，生產(chǎn)現(xiàn)場布局上的混亂， 就像河流中的礁石，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動。

同時，應(yīng)該避免某個工序過少或過多地生產(chǎn)產(chǎn)品， 這樣會產(chǎn)生阻滯，使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待， 盡可能使用小型的設(shè)備，以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格，大型設(shè)備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢，但現(xiàn)在的社會需求多樣化， 一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號，大型機械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢。

第四，'準時生產(chǎn)'的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件， 從上游完成的零件就輸送到手邊了。 倉庫里剛剛?cè)鄙僖粋€零件，供應(yīng)商的送貨車就出現(xiàn)了。 減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn)，同時也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進的設(shè)備，或者用于收購。

由于價值已經(jīng)流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了，節(jié)省了大量的人力。

準時生產(chǎn)做到極致，就會形成一個拉動效應(yīng)，客戶需要一件商品，就生產(chǎn)一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產(chǎn)品庫存。節(jié)約了場地，減少了人員，也多出了大量的現(xiàn)金，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術(shù)和資金投入帶來的。

第五，持續(xù)改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態(tài)，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續(xù)做改進，才能形成新的精益思維方式。 不要認為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。

即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應(yīng)商實現(xiàn)精益化來進一步節(jié)省成本實現(xiàn)雙贏。 供應(yīng)商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。

知易而行難 關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應(yīng)當立足中國的實際，用自身的實踐，創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。 不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇十一

作為全球知名汽車品牌，豐田憑借其一貫的精益化管理成為了各行各業(yè)的學(xué)習(xí)對象。在實踐中，我深深感受到了精益化管理的重要性和價值，并從中獲得了很多經(jīng)驗和體會。下面，我將從四個方面談?wù)勎业男牡皿w會。

第二段：精益化管理意義的理解

精益化管理是強調(diào)減少浪費的管理思想。從減少生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量、增加生產(chǎn)效率等多個方面來看，精益化管理是非常有意義的。在實踐中，我看到了很多產(chǎn)生了浪費的環(huán)節(jié)，如生產(chǎn)排隊、生產(chǎn)線停滯、不良品大量產(chǎn)生等，這些都會導(dǎo)致企業(yè)的不良率上升以及增加企業(yè)的成本。而精益化管理卻可以幫助企業(yè)解決這些問題，從而實現(xiàn)企業(yè)的高效運作和可持續(xù)發(fā)展。

第三段：精益化管理實施條件分析

精益化管理需要企業(yè)在人員、技術(shù)、設(shè)備等多個方面有良好的儲備。首先，企業(yè)需要擁有高素質(zhì)的員工，這需要企業(yè)在招聘與培訓(xùn)上下功夫；其次，需要提供完備的技術(shù)支持以及優(yōu)質(zhì)的設(shè)備設(shè)施；還需要針對不同的產(chǎn)品制定不同的管理計劃并且不斷進行改進與優(yōu)化；最后，企業(yè)需要培養(yǎng)出一支高效率、高效能的管理團隊。

第四段：精益化管理實施中的要點分析

在精益化管理實施中，需要企業(yè)有明確的目標、具體的實施規(guī)劃與嚴密的考核機制。首先，企業(yè)需要明確自身的生產(chǎn)和管理目標，根據(jù)不同目標來設(shè)計項目；其次，需要針對每一個項目制定詳細的實施計劃，并且要有良好的執(zhí)行力；最后，在實施中要嚴格執(zhí)行考核機制，定期對項目進行總結(jié)與分析，并予以必要的改進。

第五段：精益化管理的實施經(jīng)驗總結(jié)

通過對豐田精益化管理的實踐，我深深地感受到了它對企業(yè)的重要性和價值。在實施過程中，要注意要點，如精益化管理的實施條件，實施中的注意要點等等，這些都是關(guān)鍵性的要素。經(jīng)過實踐，精益化管理的成效和價值得到了充分的證明，為企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展提供了有力的保證。

結(jié)尾：

總之，在現(xiàn)今高度競爭的市場中，采用精益化管理可使企業(yè)更加敏捷、高效、符合市場需求和節(jié)約成本。同時，企業(yè)在實施精益化管理的過程中，需要具備良好的組織管理、人力資源、技術(shù)和設(shè)備等實施條件，還需要有明確的目標、詳細的實施計劃以及完善的考核機制等，才能夠真正讓精益化管理發(fā)揮出它應(yīng)有的作用并實現(xiàn)企業(yè)發(fā)展的可持續(xù)化。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇十二

20xx年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：

一、對七大浪費的再認識。

在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。

(1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。

(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運。

(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑妗６械膸齑娑际且加贸杀镜?，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。

(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。

(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。

二、對精益生產(chǎn)的理解。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。

三、對如何整頓浪費方法的認識。

對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。

四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。

其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費。

五、對分公司的一點建議。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇十三

工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余。5s做到位，設(shè)備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題，工作場所清爽很利落。

2、作業(yè)標準化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。

3、對作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好，實現(xiàn)多能化工人。

4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。xx團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行。xx團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

5、全面質(zhì)量管理xx強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保；證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇十四

光陰似箭，隨著時代的進一步健康發(fā)展，大多數(shù)公司漸漸精細化已經(jīng)開始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。

從20xx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得呆板，同時覺得這是一件煩惱之事，簡直沒事找事干。經(jīng)常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習(xí)慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月前、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得廠區(qū)煥然一新，就拿交接班密序修機保養(yǎng)設(shè)備來說，沒有推進精益管理前，一交接班就開機，等到生產(chǎn)過程檢修中設(shè)備故障需要修機維修，浪費時間，產(chǎn)能損失嚴重，而從推進精益管理后，制定了設(shè)備tpm,自主保全，設(shè)備清掃點檢，潤滑緊固標準。交接班時，相互交接出現(xiàn)問題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設(shè)備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內(nèi)搶修好，再開機生產(chǎn)，這樣提前打預(yù)防針，防患于未然。減少了不必要的修機檢修時間，減輕工作強度，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率，使工作輕松化。

漸漸地，通過一系列的培訓(xùn)和親身改善，我們認識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的`好處，使懂得我懂得出現(xiàn)問題前會解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養(yǎng)和親身改善，使我學(xué)習(xí)了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領(lǐng)導(dǎo)其他人做好本職工作。我相信在預(yù)計未來的路上，精益監(jiān)督管理將永遠伴我成長。

我堅信：我精益，我受益！

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇十五

這本書是豐田生產(chǎn)方式(也叫精益生產(chǎn)方式)的創(chuàng)始人，大野耐一先生的親筆著作。他被抬到一個什么樣的高度呢?據(jù)說能夠跟彼得.德魯克并駕齊驅(qū)。因為彼得.德魯克以理論和思考見長，大野耐一卻是腳踏實地一步步從生產(chǎn)現(xiàn)場走出來的。切不論二者誰高誰下，就“精益”這種東西來說，你稱之為生產(chǎn)方式也好，管理思想也罷，已經(jīng)在全世界范圍內(nèi)，對各行各業(yè)產(chǎn)生了深遠的影響。

我之所以會對《豐田生產(chǎn)方式》這本書感興趣，也是因為深深被軟件開發(fā)中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎樣一回事。再加上之前看過《目標》、《豐田汽車案例——精益制造的14項管理原則》這兩本書，都有很多收獲，覺得精益是個十分值得深入研究的事物。

本書的篇幅并不大，一共才一百三十多頁，但其思想?yún)s十分深，對很多事物的探討，能夠說到了直達本質(zhì)的程度。所以我不推薦初識精益者去讀，初學(xué)者在讀這本書之前，最好對汽車制造和精益思想先有所了解，這樣才會更有收獲，對這類童鞋推薦去看前面我提到的那兩本書。但如果你是對精益已經(jīng)有了必須認識的人，那么此書是很值得細細一讀的，因為從中你能夠直接追溯到豐田生產(chǎn)方式背后的思想、起因、以及發(fā)展歷程。這些東西對于正確的理解精益，恰當?shù)卦谧约浩髽I(yè)中運用精益，都是十分有用而必要的。正如我們在軟件開發(fā)行業(yè)常見的最佳實踐一樣，你要引入它，首先要明白它能解決什么問題，為什么它比較有效，而不就應(yīng)簡單地因為大家都這樣做而去跟風(fēng)。所以對于喜歡直接把方法和工具拿來用的“拿來主義者”，尤其就應(yīng)讀一下此書，在此書中你找不到具體的工具和方法，但卻能觸摸到該工具被設(shè)計出來的背后設(shè)想。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇十六

20xx年7月xx日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：

在未聽課前，我已知道七大浪費是：

1、制造過多/過早的浪費。

2、等待的浪費。

3、搬運的浪費。

4、庫存的浪費。

5、制造不良品的浪費。

6、多余加工作業(yè)的浪費。

7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。

（1）制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

（2）等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。

（3）搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運。

（4）庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

（5）制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。

（6）多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。

（7）多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。

中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。

對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的'措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。

其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇十七

近年來，隨著市場競爭越來越激烈，精益化管理成為了企業(yè)管理的熱詞。而在全球范圍內(nèi)，豐田公司憑借其獨特的精益化管理模式成為了業(yè)內(nèi)佼佼者。通過對豐田精益化管理模式的深入探究，我們不難發(fā)現(xiàn)，它所倡導(dǎo)的精益思想和精益文化是當前企業(yè)管理中必不可少的一環(huán)。

第二段：豐田精益化管理的核心內(nèi)容

豐田精益化管理的核心內(nèi)容在于不斷地追求卓越。通常認為，精益化管理的核心內(nèi)容包括：不斷優(yōu)化價值流、親身接觸問題現(xiàn)場、追求質(zhì)量卓越、持續(xù)改進等方面。這些管理理念為企業(yè)注入了一種不斷提高效率和質(zhì)量的動力，從而提升了企業(yè)整體的競爭力。

第三段：豐田精益化管理對企業(yè)的優(yōu)勢

豐田精益化管理的優(yōu)勢在于采用了一種高效的管理體系，可以在不斷的發(fā)展中提高生產(chǎn)效率、改善質(zhì)量、降低成本、增強企業(yè)競爭力。同時對員工的提高也起到了很好的作用，讓他們成為企業(yè)的重要組成部分，不僅可以提高員工的工作積極性和工作效率，更能培養(yǎng)出一批隊伍素質(zhì)高、能力強的管理人才。

第四段：豐田精益化管理的應(yīng)用

豐田精益化管理的應(yīng)用方式多方面，可以適用于各種企業(yè)環(huán)境，并針對不同的場合制定不同的管理方案。其應(yīng)用包括了企業(yè)戰(zhàn)略計劃與管控、生產(chǎn)過程管理、質(zhì)量管控和客戶關(guān)系管理等方面。通過這些管理措施，不僅可以加強產(chǎn)品品質(zhì)的管控，還可以降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，實現(xiàn)企業(yè)戰(zhàn)略的目標，從而更好地滿足市場需求。

第五段：結(jié)論

以“卓越、精益、具備高度企圖心”為經(jīng)營理念的豐田公司，始終堅持著精益化管理的道路，積極探索精益理念，不斷追求先進技術(shù)和管理模式的結(jié)合，成為了全球各企業(yè)努力追趕的模板。我們應(yīng)該在此基礎(chǔ)上，學(xué)習(xí)和借鑒豐田公司的精益化管理模式，不斷完善自己的管理方式，提高企業(yè)的競爭力和市場地位。

讀豐田精益生產(chǎn)心得篇十八

精益化管理是一種以客戶需求為導(dǎo)向的管理思想，它致力于通過最小化浪費和提高效率來實現(xiàn)持續(xù)改進。作為精益化管理的代表企業(yè)，豐田一貫以質(zhì)量至上的宗旨，不斷推進精益化管理，不僅成就了自身的經(jīng)營業(yè)績，也為其他企業(yè)樹立了典范。在本文中，將分享我對豐田精益化管理心得體會的看法。

第二段：實現(xiàn)精益化管理的方法

在實現(xiàn)精益化管理的過程中，豐田采取了許多行之有效的方法。其中，最為重要的方法是“Kaizen”持續(xù)改進理念。豐田認為員工參與決策和改進過程是關(guān)鍵，因此培養(yǎng)出一批精通專業(yè)技能，工作認真負責(zé)的員工，也就是我們常說的“豐田人”。另外，家用汽車化的節(jié)奏快速，豐田引入了“Just-In-Time”（精益生產(chǎn)）的生產(chǎn)方式，嚴格遵循按需生產(chǎn)，減少廢品和庫存等方面的浪費，加快客戶需求的滿足速度。

第三段：精益化管理的核心價值

豐田在精益化管理的實踐中，堅持客戶價值為導(dǎo)向，倡導(dǎo)珍惜時間、避免浪費的理念。對于豐田而言，這種價值觀是公司核心文化的一個重要組成部分。在豐田的生產(chǎn)流程中，每一個步驟都被持續(xù)地優(yōu)化和改進，減少浪費，追求最高效益，以滿足客戶最大的需求，并不斷提高客戶的滿意度。

第四段：精益化管理的應(yīng)用

豐田的精益化管理的應(yīng)用已經(jīng)得到許多企業(yè)的關(guān)注和借鑒，它不僅僅體現(xiàn)在豐田的汽車生產(chǎn)上，也廣泛應(yīng)用在服務(wù)業(yè)、醫(yī)療保健行業(yè)等。比如，豐田通過”智慧病房“這一系統(tǒng)，全面優(yōu)化了醫(yī)院病房的服務(wù)流程，提高了醫(yī)院的效率，減少了客戶等待時間，更好的實現(xiàn)了精益化管理的目標。

第五段： 結(jié)論

到目前為止，豐田在全球范圍內(nèi)的銷售已經(jīng)達到了數(shù)百萬輛，而這正是由于豐田始終堅持精益化管理的原因所在。精益化管理不僅僅是一種管理方法，也是一種企業(yè)文化和經(jīng)營理念，它能夠?qū)崿F(xiàn)企業(yè)自身價值，為客戶創(chuàng)造價值，并且改進流程，增強生產(chǎn)力，降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)競爭力。我們會將豐田的管理經(jīng)驗帶到工作中來，不斷學(xué)習(xí)和改進，扎扎實實地推動企業(yè)做好產(chǎn)品和服務(wù)，為客戶創(chuàng)造價值，讓企業(yè)更好的發(fā)展壯大。

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